En artículos anteriores hemos explicado porqué montar nuevos tanque o depósitos complementarios, para mejorar la autonomía de nuestro barco. También hablamos sobre la tipología de los tanques y topología de la instalación, y cómo mejorarla para aumentar las prestaciones de nuestro sistema de combustible.

En este artículo explicamos como crear la forma final del depósito, para poder realizar el tanque exactamente a la medida, y conseguir que encaje perfectamente en el barco. Por supuesto toca describir cómo construirlo y conseguir total estanqueidad, explicando todos los detalles, incluso la realización del registro.

Pero el paso previo a todo este proyecto, fue retirar del barco el viejo depósito, labor de por sí complicada y todo un desafío pues el peso del tanque de acero corroído era de 300 kilos,  y por sus dimensiones imposible de sacar del barco, a no ser que cortáramos la cubierta.

Diseñar la forma de los depósitos

La parte trasera de la ubicación de nuestros tanques de diesel, tiene forma redondeada, al seguir el arrufo del casco del velero, con refuerzos de varengas horizontales. Por si esto fuera poco complicado, los mamparos entre los que van encajados los depósitos, de ninguna manera son paralelos entre sí, y al ir este espacio dividirlo en 3 tanques menores, necesitamos darles una ligera forma de cuña en sus caras verticales, para que encajen como un guante durante el montaje.

Además queremos aprovechar los refuerzos y varengas horizontales del casco, para que los tanques se apoyen en ellas y distribuya el peso y el esfuerzo en ellas y en la base del fondo, en donde hemos instalado y montado un nuevo soporte.

En definitiva, la forma de cada tanque es diferente, única y definida a nuestras necesidades. Por ello elegimos el método de fabricación en fibra laminada con epoxi.

Lo primero que hacemos es crear unos patrones reales en forma y volumen, recortando planchas de cartón, para hacernos una idea del tamaño, y comprobar que encajen perfectamente en su ubicación de destino. Cinta de embalar, cuter, cartones y bastante trabajo, ... y un par de jornadas de trabajo, para tener listo la forma definitiva de los tanques.

Pieza a pieza vamos formando el volumen del depósito en cartón.

El siguiente paso consiste en transcribir estas formas, a unos depósitos de madera de contrachapado marino de 6 mm de espesor. Para ello cortamos pieza a pieza las diferentes caras,  para ir formando el volumen de cada tanque. Las piezas van poco a poco adoptando la forma REAL que queremos que tenga el depósito. Una vez construido el tanque en madera “simplemente” lo vamos a forrar de fibra de vidrio tanto por fuera como por dentro, en una técnica conocida como "molde perdido". 

Hemos utilizado tablero fenólico marino de alta calidad de 6mm de espesor, para ir formando el tanque, con la forma y tamaño real que tendrán, en el mismo barco. Imposible modelarlos de otra manera. Las distintas piezas de madera se cortan con caladora y se pegan con masilla de epoxi y atornillan entre sí con pequeños tornillos.

A la izquierda el depósito real en madera, va tomando forma a partir del patrón realizado previamente en cartón. Otras dos jornadas de trabajo de caladora y pegados.

Decidir espesores y resistencias estructurales

¿Cuantas capas de fibra por dentro? ¿Sandwith con pieles interior y exterior? ¿Qué tejido utilizar? ¿Qué espesor de fibra? ¿Poliester, Vinylester, Epoxi? ¿Pintar en epoxi o poliuretano para el acabado? ¿Cómo realizar el diseño del registro? ¿Registro en Inox o aluminio o Fibra?, Cómo montar aforadores? Cómo se fijarán al barco? ...

Si se consideran otros proyectos de depósitos fabricados en fibra, es válido diseñar una pared de 2 mm y otra "piel" exterior de otros 2 mm, pues el núcleo de contrachapado marino, además de dar forma, ayuda de forma notable a la rigidez mecánica del tanque. En nuestro caso hemos pecado por exceso y hemos montado un (3+6+2) mm.

Pero antes de tomar la decisión final, fabriqué unos escantillones realizadas en tejido cuatriaxial y otras pruebas en biaxiales, para determinar su módulo de resistencia y el peso por metro cuadrado, y así determinar aproximadamente el peso final de los nuevos tanques. Todo ello en epoxi, con pesos desde los 2 kilos, hasta unos 6 kilos por metro cuadrado en las pieles más gruesas.

Fabricamos varias muestras para evaluar y decidir las capas de tejido que formarán el depósito. Con el peso de cada escantillón, podemos deducir el peso por metro cuadrado y así aproximar el peso que tendrá finalmente cada tanque.

El tejido cuatriaxial es muy cómodo, pues de una sola "tacada" estamos laminando 4 capas de fibra de vidrio, cosidas entre sí, en los cuatro ejes direccionales (0º-180º,   45º-225º,   90º-270º,   135º-275º ). Es un tejido pesado pero al montar 3 capas de este material en la piel interior, realmente habremos laminado 12 capas de fibra de vidrio, creando una estructura de tanque muy resistente y absolutamente estanca.

Al final preferimos darle 3 capas al interior y dos al exterior, para ganar en rigidez y resistencia estructural, aunque con ello salgan un poco más pesados. Piel exterior de 2 capas de tejido en 4 ejes y revestimiento interior formado por 3 capas también de tejido cuatriaxial, con refuerzos en todos los bordes perimetrales del depósito.

Posiblemente MUCHO más de lo necesario y empleado en otros tanques de otros barcos, pero preferimos pecar en exceso, aunque nos lleve más trabajo, que quedarnos con la duda de si pudieran fallar en un futuro. El resultado ha sido algo más grueso de lo inicialmente previsto, quedando un sandwich de 4 + 6 + 5 milímetros y un peso por depósito de algo más de 50 kilos, lo cual es perfectamente manejable con ayuda de una persona y sobre todo... entran y salen sin problema del barco por la puerta de acceso principal!

Corte del depósito (aprovechando la realización del registro. 4 mm exterior + contrachapado marino de alta densidad en abedul + piel interior de 5 milímetros. Todo laminado en tejidos cuatriaxiales.

Decidimos Epoxi a pesar del mayor precio, por ser una resina de muy alta calidad y producir pocos olores durante la fabricación, y ser totalmente inerte tras la polimerización, lo cuál permite el diseño de tanques de agua dulce. El ratio de la mezcla es siempre el mismo y no depende de la temperatura de trabajo. Además no "apesta" toda la zona de trabajo, como si lo hace la resina de poliester.

Respecto al precio, al final en el computo global de fabricación, la diferencia es pequeña, máxime si en vez de comprar Epoxi de marca tipo West Marine y otras de tiendas náuticas, buscamos un proveedor industrial que lo suministre en garrafas de 25 kilos.

El tejido cuatriaxial además de ser pesado, requiere un buen empapado de sus fibras durante la laminación y por ello debemos utilizar un epoxi "lento" especialmente si trabajamos en temperaturas de verano.

¿Es adecuado el epoxi para construir un tanque de combustible?

Absolutamente. Para el diesel e incluso para contener gasolinas más volátiles y por supuesto para hacer tanques de agua o para tanques de aguas negras es también perfecto. Antes de lanzarnos a la aventura, previamente habíamos fabricamos un pequeño ejemplo de contenedor de epoxi, en la que pusimos gasolina (mucho más volátil y disolvente que el diesel) para probar que la resina permanecía sin sufrir ninguna reacción o reblandecimiento.

Dos meses después dimos por aprobada la prueba y cero problemas. El Epoxi elegido parece totalmente inalterable frente a los combustibles. ¡Manos a la obra!

Detrás de la flecha morada se encuentra el tanque de combustible viejo que tenemos que retirar del barco. Para acceder a él debemos desmontar toda la esquina del salón y hacer hueco para trabajar con comodidad.

Retirar los tanques viejos; Un infierno

Un trabajo tedioso que dependerá naturalmente de cada barco y del tamaño del tanque. En nuestro caso, el trabajo fue simplemente… TERRIBLE…  O rompíamos la cubierta, o hacíamos un agujero al casco o bien cortamos el tanque in situ en cachitos… Y esta fue la opción elegida. Desguace desde el interior.