Si necesitamos hacer un tanque auxiliar o sustituir uno en mal estado, en este artículo descubrimos todos los detalles para su realización en fibra de vidrio, laminada con epoxi.

Cómo se hacen los laminados? Cómo cerrarlos tras montar el interior? Cómo hacer los registros y conexiones del depósito? Qué aforadores utilizar?.... y cómo fijarlos en el barco.

Ya sabemos que la resina de epoxi no huele lo mismo que el poliéster, pero aunque casi no la percibamos, se producen vapores orgánicos que irritan y pueden ser peligrosos, especialmente en lugares poco ventilados. Por ello debemos preparar el local de trabajo y montar una buena ventilación. Durante los momentos en los que laminemos bastantes metros cuadrados de tejido, utilizar máscara de protección contra vapores orgánicos.

Si nos manchamos, aunque estemos acostumbrados a utilizar acetona, debemos en la medida de lo posible evitar el contacto con la piel, pues ésta efectivamente disuelve el epoxi, pero la acetona puede hacer de vehículo o vector hacia el interior de la epidermis. Es mejor utilizar productos de limpieza específicos no tan irritantes y cuando nos manchemos de epoxi (lo cual es inevitable), lavar la piel con agua templada y jabón, pues el epoxi se acaba diluyendo y limpiado de esta sencilla manera.

Y al lijar, (que lijaremos), es del todo obligatorio protegerse en las vías respiratorias y todo lo que podamos, contra el nefasto polvo de fibra de vidrio que se desprende durante el uso de cualquier lijadora.

Es muy importante disponer de aspirador o mejor aún, varios aspiradores conectados a las distintas maquinas de lijado para minimizar la cantidad de polvo dañino volando por el ambiente.

El uso de un traje de protección integral como el utilizado por los pintores es finalmente lo más cómodo y sensato, y aunque nos de pereza, debemos utilizarlo cada vez que vamos a avanzar en la obra. De otra forma acabaremos con todo pringado de epoxi y lo que es peor con partículas minúsculas de fibra de vidrio que acaban siendo extremadamente irritantes en la piel.

A pesar de utilizar doble guante, las chispas llegan a quemar la protección de doble guante de nitrilo y tejido. Tuvimos que utilizar otros guantes de cuero para no acabar con las manos quemadas por las chispas debido al corte de la radial!

Manos a la obra y laminados

Antes de desmontar una de las dos tapas laterales grandes para poder acceder cómodamente al interior y por tanto, poder hacer los laminados internos que forman parte estructural del depósito y aseguran la estanqueidad, hay que hacer la laminación exterior para que el depósito conserve exactamente esta forma, que cuidadosamente hemos probado en el barco “in-situ”.

Si desmontamos una de las tapas laterales antes de hacer la laminación exterior, perdemos la forma al deformarse la estructura de maderas, por no estar armado más que con pequeña tornillería sin ningún pegado o armado con fibra de vidrio. Aprendimos de este primer error para los siguientes tanques totalmente laminados por fuera y luego cortado una tapa lateral a modo de mega registro, para dar acceso y poder realizar el laminado interior.

Aunque los tanques son de tamaño mediano, hemos querido construirles, en su mitad vertical, un mamparo estructural intern, que mejore la rigidez mecánica del tanque y evite, en alguna medida, el desplazamiento de líquidos en su interior. Los huecos del mamparo interior son, a pesar de todo bastante generosos, con la intención de poder acceder con comodidad a todos sus rincones a través del registro para posibles futuras limpiezas o mantenimientos.

Una vez definida la forma del mamparo interior (Conocido como “Bafle” en terminología anglosajona), transcribimos la forma del cartón con un rotulador, sobre una madera que hemos forrado con film fino de embalaje o film de cocina. Vamos pintando la forma final que tendrá el mamparo y sobre dónde vamos a laminar el tejido que conformará el mamparo.

Estos mamparos han sido construidos enteramente en fibra de vidrio (sin sandwich de madera) de un espesor de 6 milímetros, y formados a partir de tiras de tejido cuatriaxial que una vez empapadas en epoxi y laminadas, ajustamos sobre el film para que encajen con la forma predefinida. Al día siguiente y gracias al film, el mamparo en “bruto” se despega solo y cortamos y lijamos hasta que tenga la forma exacta para que encaje en la mitad vertical del tanque (¡protección por favor!). El mamparo acabado es pegado con masilla de epoxi que hemos fabricado mezclando resina con un polvo que aumente la viscosidad de la mezcla hasta dejarla con la consistencia de una mantequilla (tixotrópico). Una vez pegado, vienen varias tiras de fibra para reforzar el mamparo a la estructura del depósito, laminando en todo su perímetro.

La tapa que cierra el tanque, una vez laminado también en su interior, está cortada en dos, de forma que su mitad inferior puede ser laminada cómodamente con el tanque abierto. Antes de cerrar la tapa superior, fabricamos una moldura o perfil en “L” que pegamos y laminamos para conseguir una superficie de pegado significativa, y de esta forma asegurar estructuralmente el tanque incluso en esta última zona. Para crear este perfil de fibra, utilizamos dos perfilerías metálicas protegidas con film de plástico para asegurar el desmoldeado, entre las cuales hacemos un “sandwich” de 3 capas de tejido cuadriaxial empapadas en epoxi. Una vez polimerizadas, cortamos los sobrantes y despegamos sin mucho esfuerzo. El pegado se realiza con masilla de epoxi que dejamos justo nivelada con el cierre de esta última capa. Además de laminar el cierre, lo cierto es que a través del gran registro hemos podido laminar la parte interior, por lo que posiblemente si fabricáramos de nuevo, no gastaríamos tanto esfuerzo en esta partida de cerramiento final del tanque, que laminaríamos desde dentro por el hueco del registro.

Registros y conexiones

De forma muy parecido hemos decidido realizar el gran registro superior y su tapa también de fibra, a la que van atornillados todos los machones y piezas de fontanería que soportan las válvulas de entrada y salida así como el aforador. La solución no podría ser mejor contra la oxidación. Estuve valorando la fabricación del registro en Inox y otros materiales, y lo cierto es que al final, en fibra ha resultado perfecto y nos hemos ahorrado encargar el corte láser, soldadura TIG, además de otras historias. La tapa del registro está fabricada con 5 capas de cuatriaxial para conseguir un espesor de 8mm que ha resultado perfectamente rígida y sólida para soportar los manguitos y conexiones de valvulería.

En ella hemos instalado todos los accesos del tanque, con una gran válvula de 1+1/4 de pulgada para el llenado, una válvula de ½ pulgada para la ventilación y otra para la salida del espadín de consumos que llega a 4 centímetros del fondo del depósito. Hemos montado las dos válvulas de ½’’ en dos planos verticales distintos para que la conexión de tubos no se estorben entre sí durante la instalación y conexionado. En la tapa también va atornillado el aforador equipado con boya. Este aforador mide casi de un metro y por tanto los últimos 30 centímetros de cada tanque quedan a modo de “reserva”.

El espadín a su vez tiene toda la profundidad del tanque menos 4 centímetros que quedan como zona de posible decantación por si el tanque recibe porquería en alguna carga. Si en algún momento fuera necesario limpiar esa posible decantación, en vez de llave de fondo de limpieza, preferimos acceder a través de la llave de ventilación hasta el fondo mediante una pipeta o en el peor de los casos podremos levantar el registro para inspecciones o realizar limpiezas futuras.

Tanto el borde perimetral del registro, como su tapa han sido fabricados laminando contra un cristal protegido con film para que queden perfectamente planos y la junta de goma de nitrilo del registro, selle a la perfección. Los tornillos inox van encastrados y pegados con epoxi en el mismo marco de fibra. Ojo, no se debe perforar mucho la profundidad del encastre pues al atornillar y apretar la tapa, podemos llevarnos la tuerca por tracción, y perder la estanqueidad. Cometimos este error que no volveremos a hacer en futuros trabajos. La junta es recortada de una lámina de goma blanda en nitrilo de 1mm de espesor, que hemos adquirido en un proveedor industrial de gomas.

Finalmente para probar la estanqueidad, llenamos el tanque con aire a presión (1,3 bares) y cerramos las llaves esperando varias horas. Al abrir las válvulas, comprobamos como aún tenemos la presión de aire introducida, indicante que el tanque ha quedado perfectamente estando.

Cableado de aforadores y sistema de medición

Entendemos que no tiene sentido instalar un reloj de nivel para cada tanque puesto que son de depósitos de almacenamiento, y por ello decidimos instalar un único instrumento de medición, que sirve para medir el nivel de cualquiera de ellos. Así montamos un pulsador eléctrico para cada tanque, de tal forma que basta con pulsar cualquiera de estos botones, para leer en el reloj, el nivel de combustible de ese tanque en particular.