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Epoxi; Manos a la obra para ser autosuficientes

 

 

Llevar un "kit" de epoxi en el barco es la clave para resolver multitud de incidencias. Con él y un poco de brico, podremos laminar refuerzos, rellenar desconchones o agujeros, cerrar vías de agua, pegar piezas rotas y montar equipamientos nuevos.

 

Aprenda a ser autosuficiente, pues es la clave para navegar largo y tranquilo.

¿Quiere irse al Caribe o recorrer el mundo entero? Claro, pero una de las claves fundamentales es que seamos autosuficientes en el barco.

 

Autosuficiente en mecánica, en asuntos de costura y velería, saber

algo de electricidad... Y desde luego en materiales compuestos, Epoxi, Gelcoat, fibras y mezclas. Hace unos años en una Vendée Globe, un participante que rompió el palo de carbono durante una fuerte marejada, paró al resguardo de una cala sotaventada y pudo unir las dos mitades para continuar solo unas horas después la regata sin más contratiempo.. ¿Cómo? El Epoxi es la clave.

Por todo ello, es una excelente idea llevar un bote de epoxi y su endurecedor, así como los distintos útiles para su trabajo entre los que debemos incluir envases en donde hacer las mezclas, una balanza para dosificar, además de al menos un par de aditivos para convertir el pegamento de epoxi en masillas de distintas densidades y cometidos.  

En mi caja 'Epoxi', acostumbro guardar algunos envases de aluminio de los flanes y tocinos de cielo, pues ofrecen una capacidad perfecta para mezclar pequeñas cantidades de epoxi con su endurecedor, adecuadas para hacer una reparación típica, entre un gramo y hasta 50 ó 100 gramos de material. Como son metálicos los podremos calentar suavemente con un secador de pelo o con una pistola decapadora o un mechero, para conseguir tiempos de endurecimiento desde rápidos a muy rápidos. Esto se debe a que la velocidad de polimerización del epoxi es proporcional a la temperatura de la mezcla, y un epoxi que tarde a 20 grados centígrados unas 6 horas en endurecerse, puede acelerarse a pocos minutos si elevamos la temperatura sin llegar a quemar la mezcla.

Salvo cuando laminamos un tejido para hacer por ejemplo un refuerzo, los aditivos son especialmente importantes pues permiten hacer de la mezcla un material que posteriormente podamos lijar o mecanizar de diferentes maneras.

 

Las cargas

Para ello podemos utilizar polvo de talco, o mejor aún polvo de vidrio en forma de microesferas, también llamadas microbalones por ser huecas y por tanto de densidad muy baja. Con ellas se consiguen mezclas que una vez polimerizadas son mecanizables, y más livianas y fáciles de trabajar.

Dentro de los tipos de cargas también se utiliza el polvo de sílice, que no es más que arena de playa muy fina y sin sales de cloruro sódico. La granulometría es importante, y puede ser desde gruesa a una arena de playa, o casi un polvo de sílice. Cuando mezclamos con arena de sílice, la mezcla conseguida se convertirá una vez catalizada, en una pieza extraordinariamente fuerte.

Pero hay muchos tipos de cargas que se utilizan en diferentes aplicaciones. Vemos algunas de ellas:

TIPO DE CARGA

USOS

Talco

El talco como carga en resinas termoestables se usa fundamentalmente para abaratar y dar resistencia

Carbonato Cálcico

El Carbonato Cálcico como carga en resinas termoestables se usa fundamentalmente para abaratar. Sus principales aplicaciones son en coladas, gel coats y pinturas.

Alúmina Hidratada

La Alúmina Hidratada como carga para mejorar las propiedades de la resina de resistencia al fuego. Su empleo más popular es en coladas y solide surface, también se emplea para colorear.

Alúmina Calcinada

La Alúmina Calcinada se usa fundamentalmente para mejorar las propiedades de la resina de resistencia al fuego. Su empleo más popular es en coladas y solide surface, también se emplea para colorear.

Marmolina

La Marmolina como carga se usa para mejorar el acabado superficial en coladas de figuras, lavabos, etc. Es la carga más frecuentemente empleada en el sector del sanitario. Tiene excelentes propiedades de suspensión en la resina, por lo que una resina admite más cantidad de marmolina que de otras cargas.

Sílice Coloidal

La Sílice Coloidal se usa fundamentalmente para mejorar las propiedades tixotrópicas de la misma.

Micro esferas

Las Micro esferas se usa fundamentalmente para disminuir el peso de la pieza y mejorar sus propiedades de lijado.

Dióxido de titanio

El Dióxido de titanio se usa fundamentalmente para dar color blanco a la misma.

Microbalones fenólicos

Los Microbalones fenólicos como carga en resinas termoestables se usa fundamentalmente para disminuir el peso de la pieza y mejorar sus propiedades de lijado.

 

Si tuviéramos un molde o un relleno en el que deseamos efectuar una colada con capacidad estructural, no debemos pasarnos en aumentar la viscosidad pues lo que queremos es que el espacio en el que colamos el epoxi quede totalmente ocupado por la resina. Este es el caso típico de un relleno de un agujero en el que luego queremos fijar un tornillo con resistencia estructural, o fijar un perno para que quede estructuralmente unido a la cubierta.

 

 

Taller de Epoxi en Fondear

Saber un poco como usar el epoxi y resolver problemas es importante. Por ello en unas semanas (Enero/Febrero) tendrá lugar el primer taller de Epoxi en las oficinas de Fondear de "Las Rozas",  para que puedas aprender a manejar el epoxi, las cargas, los diferentes aditivos y algunos interesantes trucos que te vendrán muy bien para hacer bricolaje en el barco, saber cómo afrontar reparaciones urgentes, y ser en definitiva más autosuficiente cuando navegas.

 

Trataremos varios ejemplos prácticos con los que aprenderemos a manejar los productos, saber como catalizar una reparación en pocos minutos, como laminar con epoxi, cómo hacer cargas y aplicar capas con colorantes, hacer reparaciones estructurales o rellenos con masillas, reparaciones cosméticas en gelcoats y refuerzos de diferentes tipos.

 

 

Gratis para Socios Club Fondear.  Otros asistentes  95€.

 

Apúntate en el telf 607 99 90 90 o mándanos un email a info@fondear.com

 

 

 

 

TODO SOBRE LAS MICROESFERAS DE VIDRIO

Las microesferas huecas de vidrio pueden ser de muchos tamaños desde una milésima de milímetro a esferas de más de 1 milímetros en aplicaciones especiales, aunque el tamaño normal comercial es de unos 20 a 100 micras. Se trata de un polvo de color blanco muy liviano y de baja densidad. También hay microesferas de tipo fenólico normalmente de color marrón o creadas a partir de materiales acrílicos.

¿Cómo se fabrican esferas huecas tan pequeñas?

Se trata de un proceso en el que el vidrio fundido es soplado junto con un gas a través de finísimas toberas. Existen diferentes procesos en los que se mezcla sulfato de sodio con vidrio de borosilicato que contienen sodio y que en su fusión produce gas sulfuroso que al enfriarse genera las microesferas huecas. Las microesferas de plástico de tipo acrílico se crean en procesos parecidos pero tienen una densidad inferior.

 

¿Son peligrosas?

No especialmente, pero al ser tan ligeras es conveniente ponerse mascarilla para no respirarlas, o al menos mezclarlas al exterior y con el envase a sotavento. No son muy reactivas, pero pueden llegar a irritar la piel y mucosas en algunas personas por lo que conviene llevar guantes de látex o nitrilo.

 

¿Qué tipo de masillas permiten fabricar?

Son muy ligeras y por tanto al ser añadidas a la resina, reducen el peso y hacen que el material final se pueda lijar o tornear con más facilidad. La masilla obtenida es más estable pues el resultado de la mezcla es más estable al reducirse el coeficiente de expansión lineal. Las masillas son más transparentes al radar al estar más huecas y también aumenta n las características de conductividad dieléctrica del material.

 

¿Cuáles son sus aplicaciones?

Para fabricar buenas masillas de epoxi para pegar o rellenar. Aumentan el volumen de la mezcla y reducen el peso. Las de materiales plásticos se usan en cremas de cormética o dntifricos y son responsables de la contaminación por microplásticos. Pero sobre todo las microesferas hacen que la mezcla polimerizada pueda ser lijada y suavizada para conseguir un acabado perfecto, lo cual sería muy duro y difícil de conseguir con una pasta de resina pura.

 

 

El gelificante (agente tixotrópico).

Además de la microesferas de vidrio, debemos llevar siempre en nuestro kit de epoxi, un tarrito con un polvo gelificante como por ejemplo el polvo de silicato de aluminio o de magnesio, o el sílice coloidal. Se trata de materiales tixotrópico que alteran drásticamente la viscosidad de la resina para convertirla en un gel que puede ser moldeado como si fuera plastilina o barro.

La viscosidad del epoxi dependerá en primer lugar del tipo de epoxi que hayamos adquirido, y en mucha medida de la temperatura a la que se encuentre la mezcla, que puede tener la apariencia de una miel bastante viscosa, o ser más "liquida" y parecida a la de un aceite como el que se utiliza para los bebés.

A medida que la mezcla va siendo cargada con microesferas o arena fina (sílice), esta va aumentando la viscosidad pero por mucho que esté cargada tenderá a descolgar si la aplicamos en techos o superficies verticales en los que la mezcla tienda a caer por gravedad.

Cuanta más cantidad de microesferas pongamos más fácil será el lijado de la pieza, pero se perderá poder de adherencia y dureza en el pegado. Si la mezcla tiene que ser moldeada o puede gotear y descolgarse durante la polimerización, debemos añadir el gelificante. Para entendernos, si la mezcla con la carga quedara con la viscosidad de una miel densa, al poner el gelificante pasará a tener la consistencia de por ejemplo la pasta de nocilla o nutella, o incluso hacerse tan densa como el barro de hacer esculturas.

Esto es importante si el relleno que vayamos a efectuar tiene que seguir una forma redondeada o un codo que podemos suavizar una vez aplicada, mediante el dedo mojado en agua jabonosa.

 

GelCoat y Tixotrópico

En las reparaciones en cubierta y en la obra muerta, el gelcoat es fundamental. A todos se nos ha caído alguna vez un objeto pesado sobre la cubierta que ha hecho saltar un poco el geocoat en cualquier rincón del barco o de una superficie anti-derrapante. La reparación debe ser efectuada en gelcoat que ha de ser catalizado con una gotas de MEKP al 2%. Si la reparación es en una zona vertical o peor aún invertida, este goteará mientras no catalice.

Por ello antes de catalizarlo, podemos mezclar un poco de agente tixotrópico para aumentar significativamente la viscosidad del gelcoat, y sólo entonces proceder a la catalización. Tendremos tiempo para aplicarlo e incluso imitar con una espátula las formas prismáticas características de los antiderrapantes.

 

Laminar con Epoxi

El epoxi y otras resinas permiten crear materiales compuestos, y así es como están hechos muchos de los barcos en los que navegamos. El Epoxi al hacer un laminado actúa como una matriz en la que dar forma a las fibras de vidrio que son las que aportan las propiedades de resistencia al conjunto. Fibras de vidrio, de kevlar o de carbono, que son la que aportan las cualidades estructurales y mecánicas, gracias a la resina que las fija. La forma y direcciones en que vayan estas fibras es tan importante como la composición de estas. Por ello un material composite puede variar enormemente su resistencia dependiendo de cómo haya sido construido de la misma forma que al resistencia de una pieza de metal variará mucho dependiendo del metal y aleación utilizada.

Lo más utilizado como tejido en un laminado en la fibra de vidrio que como su nombre indica son hebras extremadamente finas de vidrio cuya composición es muy parecida a la de los cristales de nuestra ventanas. ¿Cómo es entonces posible que el tejido de cristal sea tan flexible como una de las ropas que llevamos puestas? ¿Si el cristal de la ventana es quebradizo y frágil, cómo es posible que las fibras de cristal sean extraordinariamente fuertes? El vidrio es extraordinariamente fuerte siempre que la superficie de la fibra no tenga imperfecciones y la flexibilidad proviene del hecho de tener un diámetro minúsculo y mucho más fino que el espesor de un cabello.

De ello podemos concluir que la resistencia se consigue por la cantidad de fibras aportadas y no por la cantidad de resina utilizada, que ha de ser la justa y suficiente para empapar correctamente el tejido utilizado.

Por ello en el Kit Epoxi, es buena idea llevar algunos fragmentos de tejido biaxial de fibras de vidrio, y si podemos que sean de diversos gramajes.

 

Pegar con Epoxi

Supongamos que queremos crear un armario o un mamparo separador en algún compartimento o en un cofre de la popa. Podemos cargar un poco el epoxi para que el volumen de pegamento sea mayor y gastemos menos epoxi, pero sobre todo para dar un espesor a la unión de pegado y salvar así las irregularidades de las dos superficies a unir. Si cargamos poco la resina no sufrirán las prestaciones de pegado.

Es importante untar las dos superficies a unir por separado y sólo entonces ponerlas en contacto. Al apretar las piezas a unir sobrará material que podemos retirar mediante una espátula o herramienta parecida.

 

Unión estructural

En vez de retirar el material sobrante podemos si fuera necesario añadir un poco más, para dejar un cordón ajustado a lo largo de toda la unión, de forma que consigamos un resultado mucho más resistente.

Para añadir más masilla podemos utilizar una bolsa de plástico que cerraremos para dejarlo conectado a una boquilla, como las utilizadas en los tubos de silicona. Apretaremos para hacer salir el material por la boquilla.

Un truco interesante, en caso de tener que aplicar cordones muy largos, consiste en utilizar los tubos de silicona vacíos y reaprovecharlos. Cuando gastamos un tubo de silicona es muy fácil empujar el embolo hacia fuera con un vástago para reaprovecharlo. Podemos cargar el material por detrás y meter la pasta de epoxi en el tubo que de esta forma podremos utilizar cómodamente durante unas horas con un aplicador estándar. Por tanto la próxima vez que utilice un bote de silicona acuérdese y guarde algunos envases vacíos.

En estas uniones de maderas o mamparos perpendiculares podemos utilizar cinta de pintor en los dos bordes para que al retirarla, una vez suavizado el cordón mediante una espátula redondeada, el resultado sea simplemente perfecto.

Si queremos dar aún más resistencia estructural a esta unión, podremos laminar una o dos  banda de fibra de vidrio que cubran toda la unión hasta una anchura de unos 5 ó 10 centímetros de anchura. Así es como se fabrican los barcos en epoxi contrachapado, que tiene una resistencia estructural enorme pero con un peso bajo, lo que permite fabricar barcos extremadamente rápidos y libres de mamparos internos pues el mismo casco actúa como un todo estructural.

 

Reparar los tornillos pasados de rosca

En muchas ocasiones el material al que se fija un tornillo, por ejemplo en una bisagra, una chapa de refuerzo, o la capa de fibra en la que están fijados los paneles del techo de un salón, está machacados por culpa de haber atornillado con demasiado esfuerzo o haberlo metido y sacado más veces de la cuenta. En este caso debemos inyectar masilla sin demasiada carga, pero con agente gelificante para evitar el goteo y esperar a que polimerice. Bastará entonces rehacer una perforación con una broca fina de 2 milímetros para dejar el material base listo para recibir al nuevo tornillo.

Un caso parecido ocurre en las cubiertas cuando tenemos que fijar, sin tornillos pasantes, carriles o acastillajes sueltos o de nueva instalación. Las cubiertas están realizadas en sandwich de madera de balsa que de ninguna manera es capaz de soportar esfuerzos estructurales si lo que vamos a fijar requiere aguantar mucha fuerza. En este caso la solución consiste en perforar un hueco cilíndrico en el que debemos hacer una colada de masilla de epoxi con un carga moderada para que penetre en todos los huecos. Una vez relleno, podemos aplicar un poco de calor con un secador de pelo o una pistola decapadora, pues este calor antes de comenzar la aceleración de la solidificación, bajará la viscosidad de la mezcla durante unos minutos haciendo que esta penetre y se adhiera perfectamente al hueco. Una vez polimerizado debemos hacer una perforación pequeña y acorde con el diámetro del tornillo que vayamos a utilizar.

Un método muy parecido puede ser utilizado para fijar un perno de acero inox a cubierta, o sellar y bloquear una cornamusa con holgura, o incluso fijar un winch con un pequeño ángulo que facilite las maniobras con la jarcia de labor. En este caso la masilla de epoxi de relleno si debe ser cargada a tope ayudada mediante el agente tixotrópico para que podamos moldear el material que formará el peralte.

 

Kit Epoxi en el barco

Se trata de llevar en el barco una caja o maleta cerrada con todo lo que podamos necesitar para trabajar con resinas y contar con los elementos necesarios para realizar una reparación o mejora en el barco. Además de las resinas y cargas comentadas, hay que llevar un bote con acetona para limpiar las herramientas, papel de limpieza del que utilizamos en la cocina, guantes de latex, gafas de protección, y la balanza de cocina digital que habremos conseguido en una gran superficie por solo unas decenas de euros. Palitos de plástico para mezclar, un par de espátulas y pigmentos para teñir las mezclas.

 

Trabajar seguros

Como trataremos con pequeños volúmenes de mezclas el peligro disminuye, pero debemos tener presente que la resina epoxi puede irritar la piel y producir reacciones alérgicas, aunque no son tan irritantes como las resinas de poliéster o vinilester. El endurecedor del epoxi está hecho con aminas y son más irritantes que la resina. En general, para trabajar con resinas debemos protegernos con gafas, guantes y mascarilla, pero como es de sentido común, la peligrosidad aumenta con el volumen y nada tiene que ver mezclar unos pocos gramos para un pequeño trabajo, que hacer varios kilos de mezcla para una gran obra de refit.

La acetona que utilizamos para la limpieza de las herramientas o de nuestras manos, permite disolver el epoxi antes de polimerizar y actúa como vehículo para trasladar la resina al interior de nuestra piel. Una vez curada ya no la disolverá. La acetona es altamente inflamable y por si misma puede producir dermatitis pues disuelve las grasas y es absorbida por nuestra piel. Intente no respirar sus vapores. Use guantes, vamos…

 

 

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