exterior, mediante refuerzos en fibra que liberen a la espuma de las tensiones, pues ésta no sería capaz de transmitir las compresiones y pares de fuerzas que soportan.

Cuando aparecen holguras y las diferentes partes que componen el timón dejan de ser solidarias, el timón se notará blando e impreciso y finalmente acabará por romperse. Antes de que esto ocurra apreciaremos rajas y señales de debilidad en la superficie del timón, indicando la necesidad de una urgente reparación.

¿Por qué se rompe un timón?

Los esfuerzos y tensiones a los que está sometido un timón son enormes, pues en ellos se soporta toda la fuerza capaz de hacer que el barco cambie de rumbo. En cada cambio de dirección, las dos capas de fibra del timón son comprimidas y sometidas a un desgaste por "stress y fatiga" del material.

Si en una mala maniobra o en un paso con un mar demasiado somero tocamos fondo, quizás sea el timón quien se lleve el golpazo. Las causas de fallos pueden ser variadas y al final desembocan en roturas de parte del timón, cojinetes de apoyo estropeados en el tintero, o ejes doblados que impiden un giro libre de toda la sección angular en la que debe trabajar el timón.

En otras ocasiones el fallo proviene de la degradación en que está construido el "sandwith" del timón por un fenómeno de ósmosis. En otros casos, por la parte superior de la pala se produce una holgura entre el eje y el plano superior, por el que poco a poco va entrando agua que empapa la espuma y produce una deslaminación de la piel exterior del timón construida en fibra de vidrio. Esto último ocurre con frecuencia en las latitudes frías, en donde en invierno el agua puede expandirse con las temperaturas muy bajas y actuar como una cuña que raja y destruye el timón desde el interior.

Este tipo de problemas requiere retirar la pala mediante una suspensión en el travel lift y sanear el timón en profundidad, a veces retirando totalmente la capa de fibra para alcanzar el interior en el que debemos retirar la espuma antigua, darla forma y relaminar desde cero.

Reparar la parte superior del timón

Cuando ya se ha producido una pequeña holgura entre el eje del timón y la fibra, debemos reparar cuanto antes pues en las primeras fases, la reparación es sencilla, pero si lo dejamos pasar, puede producir serios problemas en el núcleo del timón. Lo más sencillo es aislar con algún tipo de sellador epoxi, pero debemos retirar un poco el material alrededor de este cuello, para que el material penetre en profundidad y garantice la estanqueidad.

Si observáramos las fisuras en la parte superior de la superficie del timón, el síntoma indica fallos por stress del material que se irán extendiendo a medida que aumente la fatiga del material. Si son pocos, debemos lijar con una máquina eléctrica en la zona afectada y relaminar la zona con tejido biaxial y epoxi para posteriormente superponer otra capa con un epoxi empapado en una carga de alta densidad.

Sin lugar a dudas debemos repasar y arreglar la zona de unión del eje con la superficie superior del timón y para ello, retiraremos material alrededor del eje en donde debemos introducir tiras de tejido de fibra de vidrio empapadas en epoxi y sellando la parte superior con epoxi mezclado con una carga de alta densidad.

1.  Lijamos la parte dañada alrededor del eje agrandando la fisura con alguna lijadora rotativa o herramienta tipo dremmel teniendo cuidado de no dañar el eje de acero.

2.  Si es necesario se debe cortar y retirar algo de espuma para conseguir un hueco con un ángulo de 45º en donde rellenaremos con nuevo material.

3.  Lijaremos también la superficie superior del timón alrededor de esta apertura en una banda de unos 2 centímetros desde el final del hueco que hayamos efectuado.

4.  Debemos secar la zona calentando con una manta eléctrica que dejaremos actuar el tiempo necesario hasta que la parte afectada esté totalmente seca.

5.  Hay que lijar un poco la superficie metálica del eje con grano 80, para que el epoxi agarre bien y forme una unión solidaria.

6.  Aplicamos epoxi sin carga y laminaremos finas tiras de fibra de vidrio empapadas en epoxi, hasta lograr rellenar casi la totalidad del hueco que hemos abierto. Finalizamos el relleno con varias capas formadas por tiras de tejido biaxial, más anchas, que monten sobre la superficie horizontal que previamente habíamos lijado y rebajado ligeramente con la lijadora.

7.  Una vez seco el laminado efectuado, debemos terminar de rellenar el hueco mediante una masilla de epoxi que podemos realizar mezclando resina epoxi con una carga de microesferas. Con una paleta conseguiremos allanar el resultado y así ahorrar trabajo de lijadora una vez seca la masilla.

8.  Lijaremos con grano 200 para conseguir una superficie de agarre que sirva de soporte a un nueva capa de epoxi que actuará como barrera de acabado y base a la pintura final.

Reparar una deslaminación

Cuando la superficie del timón ha acumulado demasiado esfuerzo por trabajo y stress, pueden aparecer fisuras en la superficie del timón especialmente en las zonas más cercanas a las extensiones metálicas que trasladan el esfuerzo de giro del timón. Si el problema solo afecta a estas fisuras, debemos sanear una a una o trabajar más en profundidad si el tejido está seriamente deslaminado.

Aunque este tipo de problemas puede ocurrir en cualquier parte de la superficie del timón, es más normal que aparezca en la zona donde acaba el eje y los últimos refuerzos metálicos interiores. Cuando las fracturas son muy evidentes, es casi seguro que el agua ya haya penetrado al interior y haya comprimido la espuma que aunque sea de núcleo cerrado habrá invadido el interior.

Al sacar el barco del agua y quedar varado, comprobaremos como el goteo del timón dura muchas horas o incluso días, indicando sin duda que debemos trabajar el interior del timón para abrir la zona, secar, rellenar y curar.

Para ello debemos efectuar pequeños taladros de 3 ó 4 milímetros que facilitarán el drenaje del agua que ha penetrado al interior. Con un pequeño martillo de plástico, podremos golpear suavemente la superficie del timón para identificar las zonas afectadas que tendrán un sonido diferente al ser golpeadas. Las zonas deslaminadas sonarán con un sonido mate fácilmente identificable y diferente a los golpes realizados sobre el tejido sano. Con un rotulador debemos ir marcando las zonas que están afectadas.

Si éstas son pocas y bien delimitadas, lo mejor es perforar con un taladro para facilitar el secado y rellenarlos con epoxi. Si la zona es amplia y está unifórmemente deslaminada, debemos cortar el tejido afectado y eliminar y ahuecar la espuma empapada, para una vez seco y limpio rellenar con nueva espuma y proceder a realizar un nuevo laminado o a pegar la capa retirada si estuviera bien y pudiera ser reutilizada para actuar como soporte al nuevo relaminado exterior.

Perforar y rellenar los agujeros

Si la avería no es muy grande, el método de realizar perforaciones para drenar y secar es sin duda el más sencillo y fácil de realizar. Debemos perforar cada 2 ó 3 centímetros con una broca de 3 ó 4 milímetros, por lo que saldrá la humedad que empapa la espuma interior. Debemos montar una "jaula" alrededor del timón para calentarlo a unos 60ºC y conseguir por evaporación secar bien el interior del timón. El proceso puede durar varias semanas hasta conseguirse un secado completo, y puede ser menos efectivo que abrir toda la superficie para sustituir la espuma por una nueva. Los agujeros deben tener una profundidad suficiente para alcanzar más de la mitad de la anchura de la pala en cada uno de ello y por tanto llegar bien al núcleo de la espuma. Debemos estar atentos al perforar pues podríamos toparnos con el eje o los refuerzos estructurales metálicos interiores. Si esto ocurriera, no se preocupe, y realice otra perforación a unos pocos centímetros.

1.  Una vez totalmente seco inyectaremos epoxi con ayuda de una jeringuilla hipodérmica. Tenga en cuenta que el secado del núcleo interior puede durar bastantes semanas incluso haciendo un buen número de perforaciones, especialmente si lo hace al aire libre sin ayuda de calentadores.

2.  Una forma de comprobar si se ha secado a fondo, es hacer un nuevo agujero y comprobar si en él no se detecta ninguna nueva humedad, apretando un poco el foam interior.

3.  Inyectaremos el epoxi despacio, agujero por agujero, y con una temperatura moderadamente baja para que la polimerización sea lenta y dé tiempo a que el epoxi penetre completamente en todos los huecos y por todas las zonas deslaminadas. El timón debe estar plano para que la gravedad haga su trabajo y la resine ocupe todos los espacios interiores.

4.  Si los agujeros han sido muchos y muy próximos es conveniente acabar el trabajo con una capa de tejido biaxial para lo que debemos lijar la superficie y lograr un buen agarre de este laminado final.

Retirar el laminado y cambiar la espuma interior

Se trata de un trabajo más importante y conveniente cuando los daños han sido mayores. Debemos cortar con una pequeña radial la fibra de vidrio en la zona deslaminada. Una vez retirado la "piel" exterior accedemos a la espuma que debemos retirar con ayuda de un formón o cualquier otra herramienta cortante.

Una de las ventajas de este proceso radica en no tener que esperar semanas en conseguir secar el núcleo, pues este será sustituido con nueva espuma. Al abrir totalmente el interior del timón conseguiremos reparar en profundidad y con seguridad, pues vemos en detalle la extensión del problema existente. Las superficies pueden ser secadas en cuestión de horas con la ayuda de una pistola de calor y comenzar el trabajo de reconstrucción unas horas después.

1.  Debemos cortar una ventana que nos permita retirar la capa de fibra de vidrio. Para ello una de las mejores herramientas en la radial pequeña con una hoja fina de corte. Debemos tener cuidado en penetrar solo los pocos milímetros de espesor de esta capa laminada, so pena de cortar los refuerzos interiores que queremos dejar intactos. También es útil la cortadora de vibración con sus diferentes accesorios para poder cortar la fibra y para retirar la espuma estropeada en el interior.

2.  Arrancaremos la capa de fibra con cuidado pues estará adherida a la espuma interior y en algunas ocasiones puede estar adherida a algún refuerzo interior.

3.  Ahora debemos eliminar toda la espuma vieja y empapada de agua salada.

4.  Ha llegado el momento de secar a fondo todo el interior del timón. Para ello podemos utilizar un secador a aire, o focos de radiación infrarroja, o una manta eléctrica colocada debajo de la pala. Debemos tener cuidado, pues en cuanto se vaya perdiendo la humedad la temperatura puede subir excesivamente.

5.  Debemos rebajar con una lijadora el borde de la ventana para que el escalón quede convertido en una rampa. Haremos lo mismo con la pieza de fibra retirada si esta fuera a ser reutilizada para tapar el hueco realizado. De esta manera cuando cerremos podremos laminar de forma escalonada para cerrar con mucha fuerza la apertura realizada en la superficie del timón. 

6.  Limpie a fondo todo el vaciado mediante un aspirador y si fuera necesario, a continuación, utilice un trapo empapado con acetona. Utilice guantes.

7.  Ahora comienza el verdadero trabajo de reconstrucción. Lo mejor para rellenar la nueva espuma es utilizar una espuma expansiva que consiste en dos productos de aspecto mieloso y que al mezclarse comienzan a expandir hasta varias veces el volumen inicial.  No utilice espuma de poliuretano en botes a presión del tipo utilizado en construcción pues tiene una expansión demasiado rápida y densidad muy baja. Necesitamos que la espuma de poliuretano utilizada expanda lentamente para que podamos ‘mojar bien las superficies en donde ha de crecer la espuma y de esta manera produzca una fuerte adherencia.

8.  No tenga problema si la espuma crece mucho más de lo que la forma del timón indica. Al cabo de un par de horas podremos eliminar la parte más importante del sobrante con un cutter y proceder a lijar hasta conseguir la forma que debe tener la pala.

9.  Cuando tengamos la forma adecuada debemos ‘tapar’ la ventana abierta y para ello podemos utilizar la misma pieza que cortamos y retiramos en los primeros pasos, pero solo en caso de que esta ‘piel’ se encuentre en buen estado y no muestre ningún signo de deslaminación. Impregnaremos toda la parte interior de la pieza y la superficie de la espuma con epoxi y procederemos al pegado, sujetando la pieza con algún gato o gomas elásticas.

Tenga cuidado al mezclar el epoxi pues algunos de ellos producen una reacción exotérmica durante la polimerización que elevará la temperatura de la zona y en ocasiones puede subir demasiado. No utilice cargas en esta fase del pegado o laminado.

10. Si hubiera sido necesario crear un nuevo laminado, debemos calcular el número de capas necesarias para conseguir un espesor equivalente al original.  El numero de capas puede varias mucho dependiendo del tamaño del timón y no es raro tener que llegar a lamina de 6 a 8 capas, o incluso más.

11. Ahora debemos preparar un epoxi cargado con microesferas para conseguir una pasta más densa que aplicaremos ayudados con una espátula para conseguir suavizar la forma de la pala. Una vez seco lijaremos con lija de grano 120 y marcaremos con un rotulador ayudados con una regla, las zonas donde aún falte algo de relleno para conseguir una superficie curva uniforme.

12. Por ultimo debemos aplicar varias barreras de epoxi para impermeabilizar totalmente la zona. No se olvide de lijar ligeramente con grano 200 la última capa aplicada, para que pueda agarrar la pintura final o antifouling.